锻件缺陷种类繁多，造成这种缺陷的原因也很多，如锻造工艺不良、原材料、模具设计不合理等。本文介绍几种常见的锻件缺陷。

1、缩孔：钢锭在锻造初期浇注时，由于钢锭冷却时金属凝固体积收缩而形成大孔，常见于钢锭头部（冒口端）收缩特性：一般位于横截面中间，体积大，轴向延伸长度。

2、松散：钢锭凝固时金属液中的气体来不及排除，金属冷却收缩，形成内部空洞，不致密。在锻造过程中，由于锻造比不足，金属组织不软。松散的特点：铸锭中间和头部居多，单个尺寸较小，但常呈区域分散分布。

3、夹杂物：有非金属夹杂物和金属夹杂物之分

(1)非金属夹杂物：是钢中的脱氧剂，合金元素灯与气体产生的反应物。一般体积较小，漂浮在铸锭中，挤压到近凝固的铸锭中间区和头部；冶炼浇注时混入的耐火材料或杂质体积大，常混入铸锭下部。

（2）金属夹杂物：冶炼时铁合金加入量过大或尺寸过大，或浇注时金属飞溅或有色金属进入模具未溶解造成的缺陷。

4、裂缝：裂缝种类很多，成因不同

(1)奥氏体钢和不锈钢锻件常见晶间裂纹；

(2)高合金钢锭，裂纹沿晶间分布，呈弯曲曲线，尺寸大于夹杂物，具有一定的方向性

(3)锻造或热处理不当，工件内外温差过大，断面尺寸急剧变化会产生热裂纹，常发生在锻件中间断面变化处；

(4)因过热、过烧而产生的大组织和脆性裂纹大多始于工件表面。

(5)锻造时将钢锭表面的氧化皮或凸出部分压入钢中形成的褶皱也是变形不当引起的裂纹之一；

(6)普通合金钢的白点本质上是氢脆引起的微裂纹。它们的单一尺寸很大并且分布广泛。锻造部分变化很大。锻后急冷后易形成白点。

(7)淬火后，如果回火不及时或不当，热处理的残余应力仍然很大，容易产生裂纹，严重的导致自裂。